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Gimbel Soziussitzabdeckung SUZUKI GSF 400 Bandit (GK75B) | 90-95 | mit TÜV un...
€ 78.67
- Description
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Description
Gimbel, Auto- u. Motorradtechnik GmbHKesslerstrasse 7
79206 Breisach
Seit 1979 - die Adresse für Exclusiv-Umbauten!
Gimbel Soziussitzabdeckung
SUZUKI GSF 400 Bandit
1990 - 1995
(Typ: GK75B)
NEU / OVP
199,00*
149,00*
*in EUR inkl. MwSt.
!!!
Hinweis: Wahlweise können wir die Soziussitzabdeckung auch grundiert mit einem speziellem Dickschichtfiller liefern. Somit entfällt ein Arbeitsschritt beim Lackieren. Aufpreis:
25,--
EUR
!!!
Beschreibung
Original Gimbel Soziussitzabdeckung
Diese Abdeckung wurde speziell für dieses Motorrad entwickelt und optisch dem Design des Motorrads angepasst
Lässt das Motorrad optisch dynamischer wirken und erzeugt eine sportliche Solo-Sitz-Optik
Die Soziussitzabdeckung besteht aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK)
Die Oberfläche ist eine Schicht aus grau eingefärbten Gelcoat
GFK ist ein Faser-Kunststoff-Verbund bestehend aus Kunstharz und Glasfasern
GFK hat eine hohe Bruchdehnung sowie eine hohe elastische Energieaufnahme
Die Herstellung erfolgt in unserer eigenen Produktion komplett in Deutschland
Die Sitzabdeckung wird vollständig in Handarbeit gefertigt
Bei der Soziussitzabdeckung handelt es sich um einen Rohling der unlackiert ist
TÜV-Gutachten für Fahrzeug-Typ: GK75B
Technische Daten
Hersteller: Gimbel Motorradtechnik
Fahrzeug-Hersteller: SUZUKI
Fahrzeug-Modell: GSF 400 Bandit
Fahrzeug-Baujahr: 1990 - 1995
Fahrzeug-Typ: GK75B
Material: Grau eingefärbtes GFK
Farbe der Soziussitzabdeckung: unlackiert
Farbe des Rückenpolsters: schwarz
Lieferumfang
Handgefertigte Soziussitzabdeckung aus GFK
Lieferung erfolgt anbaufertig inkl. Rückenpolster in schwarz
TÜV-Gutachten
Die Herstellungsschritte unserer GFK-Teile (Handlaminieren)
1. Modell und Formenbau
Jedes unserer Verkleidungsstücke wurde speziell für die einzelnen Motorradmodelle entwickelt. Beginnend mit dem Modellbau, bei welchem die späteren Werkstücke designt und konstruiert werden.
Nach der Idee im Kopf und ersten Skizzen, erfolgt die Modellierung des Prototypens mit Ton, Karton, Spachtelmasse und anderen formbaren Materialien. Anhand diesem Prototypens erfolgt daraufhin das Erstellen einer Negativform aus Formenbauharz und Glasfasergewebe.
2. Trennschicht aufbringen
Zu Beginn wird eine Trennschicht aus Wachs auf die Form aufgetragen und nach dem Einwirken mit einem Baumwolltuch poliert.
Somit wird ein Verbinden zwischen Form und Werkstück vermieden.
3. Deckschicht aufbringen
Nach dem vollständigen Trocknen der Trennschicht, wird das Deckschichtharz (Gelcoat) aufgetragen. Diese Schicht bildet die spätere Oberfläche und weist gegenüber Laminierharzen besondere Oberflächeneigenschaften auf. Anschließend muss die Deckschicht etwas antrocknen.
4. Laminieren
Nach dem Antrocknen der Deckschicht kommt das Laminieren des Verkleidungsteils.
Dabei werden Glasfasern und Laminierharz Schicht für Schicht von Hand einlaminiert. Generell wird die Ausrichtung der Verstärkungsfasern in Belastungsrichtung eingearbeitet. Anschließend härtet alles für mindestens 24 Stunden bei 25°C aus.
5. Ausformen
Nach dem Trocknen folgt das Ausformen. Hierzu wird die Form in ihre Einzelteile zerlegt und das Bauteil kann dank der aufgetragenen Trennschicht leicht herausgelöst werden.
6. Kanten schleifen
Für einen sauberen Abschluss an den Werkstückkanten werden diese nach dem Ausformen abgeschliffen und somit in Form gebracht. Somit ist der Rohling fertig
7. Typenschild anbringen
Jedes unserer Verkleidungsteile, welches einen TÜV-Eintrag benötigt, bekommt ein Typenschild einlaminiert. Dieses wird gut sichtbar an der Innenseite angebracht. Dieses sollte vor dem Lackieren abgedeckt werden.
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